Принцип лазерного різання полягає у вивільненні енергії, коли лазерний промінь опромінюється на поверхню заготовки для розплавлення та випаровування заготовки, щоб досягти мети різання та гравірування. Точність різання є важливою складовою вимірювання ефекту обробки машинами для лазерного різання, але точність лазерного різання не повністю визначається самим обладнанням, а складається з багатьох факторів. Серед них можна виділити кілька важливих факторів, які впливають на точність обробки лазерним різанням:
1: Розмір сфокусованої плями лазерного променя: чим менша сфокусована пляма лазерного променя, тим вища точність обробки лазерним різанням, особливо для невеликих розрізів, причому найменша пляма досягає 0.01 мм.
2: Точність позиціонування робочого столу визначає точність повторюваності лазерного різання, і чим вища точність робочого столу, тим вища точність різання.
3: Чим товща заготовка, тим нижча точність і більший шов. Завдяки конічній формі лазерного променя різальний шов також є конічним, а матеріал товщиною 0.3 мм набагато менший, ніж різальний шов товщиною 2 мм.
4: Матеріал заготовки має певний вплив на точність лазерного різання. В одній і тій же ситуації точність різання різних матеріалів може дещо відрізнятися. Навіть для того самого матеріалу, якщо склад матеріалу різний, точність різання також буде відрізнятися.
Отже, як можна досягти високої точності під час лазерного різання? Після багатьох років практики було узагальнено кілька ключових технологій для підвищення точності лазерного різання:
Однією з них є технологія контролю положення фокуса. Чим менша глибина фокусування фокусуючої лінзи, тим менший діаметр фокусної плями. Тому вкрай важливо контролювати положення фокусної точки відносно поверхні матеріалу, що ріжеться.
Другий – технологія різання та перфорації. Будь-яка техніка термічного різання, за винятком кількох випадків, коли вона може починатися з краю дошки, зазвичай вимагає просвердлювання невеликого отвору на дошці. Раніше на композитних машинах для лазерного штампування спочатку використовувався пуансон для пробивання отвору, а потім лазер для початку різання з маленького отвору.
По-третє, дизайн рота та технологія контролю повітряного потоку. Під час лазерного різання сталі кисень і сфокусований лазерний промінь спрямовуються через сопло на матеріал, що ріжеться, утворюючи промінь повітряного потоку. Основні вимоги до повітряного потоку полягають у тому, що потік повітря, що надходить у розріз, має бути великим, а швидкість має бути високою, щоб достатнє окислення могло повністю спричинити екзотермічні реакції в матеріалі розрізу; У той же час є достатній імпульс для розпилення та видування розплавленого матеріалу.
Лазерне різання не має задирок, має високу точність і перевершує плазмове різання. Для багатьох галузей електромеханічного виробництва сучасні системи лазерного різання з мікрокомп’ютерними програмами можуть легко різати заготовки різних форм і розмірів (малюнки заготовок також можна змінювати), і їм часто надають перевагу перед процесами штампування та формування; Хоча він має нижчу швидкість обробки, ніж штампування, він не споживає прес-форми, не потребує ремонту прес-форми та економить час на заміну прес-форми, тим самим заощаджуючи витрати на обробку та знижуючи вартість продукції. Тому в цілому це економічно вигідніше. Саме тому він популярний.